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智能制造標桿企業（第六批）的公示

為高水平推動智能制造發展，樹立一批智能制造實施成效突出、具有行業代表性和示范效應的標桿企業，引領智能制造先進經驗與成功模式的復制推廣，在工業和信息化部裝備工業一司指導下，由智能制造系統解決方案供應商聯盟開展智能制造標桿企業遴選工作。

    根據《智能制造能力成熟度模型》（標準號：GB/T 39116-2020）和《智能制造能力成熟度評估方法》（標準號：GB/T 39117-2020）國家標準相關要求，經企業自評、合規審核、復核篩選、現場核查和專家評審，確定了以下11家企業為2022年智能制造標桿企業，現予以公示。

    從公示企業名單來看，涉及汽車、化工、電子、鋼材、航空、光電等行業。 

    公示名單如下（排名不分先后）：

1.中國第一汽車集團有限公司紅旗繁榮工廠--基于“一車一檔”的汽車整車數字孿生工廠

中國第一汽車集團有限公司以用戶為中心，以價值創造為導向，打通產品數字化研發與設計、智能化生產、個性化售后服務等環節數據，結合大數據和數字孿生等技術持續驅動產品優化創新。通過智能裝備進行在線檢測，實現沖壓件、焊接件和白車身質量的全流程數據追溯。持續推進制造裝備自動化、網絡化、智能化，形成了工廠運行數據的自動采集、傳輸、存儲、決策分析與反饋控制的閉環系統。通過產線工裝夾具的模塊化靈活配置，打造了高效率和高柔性的生產線。生產效率提高率28%，產品研制周期縮短20%。

2.廣西華誼能源化工有限公司--模型驅動的大型化工數字化工廠設計建設交付一體化協同新模式

廣西華誼能源化工有限公司以打造世界一流的“綠色、低碳、智能”煤制液體數字化工廠為目標，依托自主開發的一體化數字化交付平臺，應用工廠三維設計與仿真軟件，集成工廠信息模型、制造系統仿真和專家系統等技術，高效開展工廠規劃、設計和仿真優化，實現數字化交付。構建了以數字化生產管理、供應鏈協同、精益運營管理為業務能力提升方向的智能制造總體架構，聚焦全過程環保數據分析優化、工廠全環節安全綜合管控、能源綜合平衡與優化調度等領域，全面開展了智能制造項目建設。制造成本降低3%，能耗物耗降低2%。

3.北京京東方顯示技術有限公司--基于IPD體系驅動的液晶面板超級智造工廠

北京京東方顯示技術有限公司以打造一個“數字化、可視化的京東方”為目標，依托精益化、自動化、數字化、技術創新“三化一新”的組織賦能，全面推進企業數字化變革與智能制造發展。面向顯示器件產品功能、性能、可靠性、壽命等方面，通過虛擬仿真開展試驗、調試，縮短研發周期，降低研發成本，提高產品質量。應用機器學習、大數據等技術，構建用戶畫像和需求預測模型，制定精準銷售計劃，動態調整設計、采購、生產、物流等方案。實現了生產效率提升25.6%，生產成本降低10.7%。

4.富泰華工業（深圳）有限公司--超巨量智能終端極限制造典范

富泰華工業（深圳）有限公司建立面向移動通訊終端設備生產制造的大數據算法模型平臺和商業智能數據整理分析平臺，集成智能制造信息系統和智能裝備，實現整廠全制程聯機智能化作業、全生產要素互聯互通、人員與設備協同交互。綜合運用物聯網、機器學習、故障機理分析等技術，建立設備故障診斷和預測模型，精準判斷設備失效模式，開展預測性維護，減少意外停機，降低運維成本。生產成本下降10%，產品不良品率降低40%，設備故障率下降4%。

5.南京康尼機電股份有限公司--可重構、高柔性軌道交通門系統智能工廠

南京康尼機電股份有限公司以覆蓋產品全生命周期的智能化應用為抓手，側重于滿足軌道交通門系統生產制造的協同性強、制造精度高、生產組織復雜等特點要求,應用模塊化、成組和產線重構等技術，部署智能制造裝備，搭建柔性可重構產線，可根據訂單、工況等變化實現產線的快速調整和按需配置，實現了多種產品自動化混線生產。依托制造執行系統，開展基于資源匹配、績效優化的精準派工，實現人力、設備、物料等制造資源的動態配置。生產效率提高56.8%，運營成本降低16.9%。

6.曙光信息產業股份有限公司--面向高端服務器的大規模柔性協同制造新模式

曙光信息產業股份有限公司以服務器及高端整機制造工藝為對象，建立了全要素設計仿真平臺。通過制造機理分析、工藝過程建模和虛擬制造驗證，實現工藝設計數字化和工藝技術創新，提高工藝開發效率，保障可行性。針對研發設計、生產加工、質量檢測和老化測試等關鍵環節，基于機理和數據分析技術，依托構建的的加工、檢測、裝配等工藝模型，進行工藝全過程仿真，預測加工缺陷并改進工藝方案和參數。生產效率提升29.3%，產品研發周期縮短48.7%，產品不良率降低30.6%。

7.賽力斯汽車有限公司--以新技術融合應用全面驅動新能源汽車制造智能化

賽力斯汽車有限公司通過與華為跨界深度融合，面向新能源汽車整車制造過程構建了“一網、一硬、一軟、一平臺、兩翼、一中心”的“精品智造”遠景架構，實現系統個性化、協同化、敏捷化、柔性化、自動化、智能化。著力在工藝智能設計和工廠智能運行雙維度全面建設數字化系統，實現工藝設計數字化和工藝技術創新，實現產品制造全過程的數字化驅動，鑄就“數字化賽力斯”。積極推進平臺仿真、虛擬調試、物聯網、5G+、數字孿生等新技術的應用，實現上下游系統業務數據交互，智能化決策，實現研發周期縮短20%，生產效率提升20%，產品不良品率下降16.7%。

8.承德建龍特殊鋼有限公司--極致高效集約的綠色釩鈦特鋼智能工廠

承德建龍特殊鋼有限公司以“智慧決策、產業協同、智慧管控、智能制造”等先進理念為指導思想，以實現新一代信息技術與制造技術深度融合為主線，本著“整體規劃、分步實施、重點突破、效益為先”為原則致力于公司特種鋼制造模式的數字化、智能化轉型升級。應用建模仿真、多模型融合等技術，構建裝備、產線、車間、工廠等不同層級的數字孿生系統，實現了基于模型的數字化制造過程管控。企業打造了具有高效率、高質量、低成本的特種鋼智能制造平臺，智能燒結系統實現燒結礦堿度穩定率90%以上，堿度穩定率提高 8.3%；無縫鋼管智能產線實現了鋼管產品全生命周期質量追溯，全線定員240人，比同類產線降低50%。

9.江蘇亨通光電股份有限公司--基于5G的全定制高度柔性化線纜智能工廠

江蘇亨通光電股份有限公司打造的基于5G+人工智能的全定制、高柔性光纖智能制造示范工廠完成了工藝數字化設計、車間智能排產、智能協同生產、智能倉儲、質量精準追溯、設備在線運行監測、物流實時監測與優化和能效平衡與優化等8個智能制造典型場景應用。結合5G大帶寬、低時延、廣連接的網絡特性，將光纖預制棒的產品數據、生產數據、運營數據、價值鏈數據和外部數據進行互通串聯，形成完善的工廠數據閉環，實現制造過程的智能分析、自我優化。企業生產效率提升12%，運營成本降低15%，產品不良率降低25%。

10.中國航空工業集團公司西安飛行自動控制研究所--數據驅動的航空機載高端裝備智造新模式

中國航空工業集團公司西安飛行自動控制研究所聚焦航空機載高端智能裝備研制、生產、服務的新需求，以構建模型驅動、一體化協同的數字企業為目標，重塑企業智能制造創新能力，在兩化深度融合的基礎上，著力打造多學科復雜產品智能制造新模式。基于數字孿生、人工智能、大數據等智能制造關鍵技術，推進數據驅動產品設計優化、智能協同作業、智能在線檢測、網絡協同制造等相關過程的實踐應用，逐步實現全企業數字化建模與全價值網絡數據貫通，形成數據驅動的“智慧研發+智能制造+網絡協同生態”的新能力。產品研制周期縮短35%，生產效率提高30%，運營成本降低20%。過產線工裝夾具的模塊化靈活配置，打造了高效率和高柔性的生產線。生產效率提高率28%，產品研制周期縮短20%。

11.安波福中央電氣（上海）有限公司--人工智能引領的汽車零部件動態協同生產典范

安波福中央電氣（上海）有限公司以實現質量、效率、柔性、敏捷、協同的數字化制造為目標，打造人工智能應用與人機協同制造為典型特征的汽車連接器智能工廠。通過對核心裝備、高精度模具、智能排產系統的自主開發與設計，實現了裝配作業自動化、注塑成型無人化、立體倉儲智能化和廠內物流精準化。通過大數據賦能，構建數字化產品全鏈條追溯體系，實現了從產品設計研發、物料投入上線、生產加工裝配、質量在線檢驗、物流銷售服務的產品全生命周期數據追溯。產品研發周期提升26%，運營成本下降30%。